Testé et documenté

C’est au Salon SPS IPC Drive qui s’est déroulé fin novembre 2019 dans la ville allemande de Nuremberg que STOBER a présenté pour la première fois la nouvelle génération de ses motoréducteurs planétaires brushless.

Ces entraînements sont les plus compacts du marché et inégalés dans leur gamme de puissance et dans l’immense diversité de possibilités de combinaisons et d’options qu’ils offrent. Dans un souci de garantir le niveau de qualité toujours élevé également pour cette gamme lors du montage final, le spécialiste, dont le siège est désormais à Pforzheim, a développé un autre banc d’essai End of Line spécialement pour la nouvelle génération. STOBER propose ainsi à ses clients exclusivement des réducteurs et motoréducteurs planétaires testés et documentés.

La nouvelle génération de motoréducteurs planétaires brushless de STOBER permet aux clients de construire une installation encore plus compacte tout en améliorant sa performance. Cette diversité exceptionnelle offre aux constructeurs, lors du dimensionnement, toutes les possibilités de concevoir la solution d’entraînement spécialement adaptée à chaque application. « Il va sans dire que nous voulons offrir à nos utilisateurs uniquement des solutions qui répondent aussi à nos propres critères de qualité », explique Michael Fitzer, Planification centrale Technique auprès de STOBER. Et ces critères sont élevés. « C’est la raison pour laquelle nous avons développé un banc d’essai spécial pour le montage final de la nouvelle génération, comme c’est le cas pour pratiquement toutes nos gammes. Ce banc d’essai est monté à la fin de la nouvelle ligne de production. » Chaque entraînement qui sort de l’entreprise est ainsi testé et documenté.

Michael Fitzer pointe vers l’écran. « Nous testons différents aspects des motoréducteurs planétaires, par exemple la vitesse à la sortie, le rapport de réduction ou la concentricité. » Le banc calcule automatiquement le rapport de réduction à l’aide d’une vitesse à l’entrée constante qui est comparée à la vitesse à la sortie. Les techniciens peuvent ainsi détecter sur le champ les essieux mal montés. Et cela n’est qu’un exemple parmi tant d’autres.

Le test de coaxialité, par exemple, est effectué particulièrement lors du montage de roues dentées dans la sortie. Pour cela, chaque flanc de dent est palpé sur le banc d’essai et la coaxialité est déterminée à partir de là. « Si le client le souhaite, nous pouvons également le représenter sous forme de graphique à l’écran », explique Fitzer. Si des écarts venaient à être constatés, un collaborateur peut ajuster et fixer la roue dentée d’entraînement directement sur le banc d’essai à l’aide de dispositifs spéciaux. Cela permet à STOBER de répondre aux exigences des clients et de garantir les coaxialités dans la plus petite plage micrométrique.

Selon Fitzer, le test du coefficient de friction total joue un rôle important. En effet, il permet de tirer des conclusions sur la qualité des travaux de montage, par exemple concernant les forces de précontrainte des roulements. À l’aide d’un capot d’insonorisation correspondant et d’un logiciel spécial, le collaborateur peut localiser les bruits infimes sur le banc d’essai à travers des écouteurs. Ces bruits sont générés entre autres par les dommages minimes sur le flanc de dent. Il peut, en parallèle, vérifier le bruit de fonctionnement du réducteur.

Le banc d’essai – une solution intelligente

« Nous avons accordé une attention très particulière à une commande ergonomique lors du développement du banc d’essai que nous avons appelé EoL 4.XX », décrit Fitzer. Les collaborateurs peuvent ainsi travailler à une hauteur confortable. Le serrage et le desserrage du réducteur ou du motoréducteur sont automatiques. Selon les besoins, un collaborateur peut à lui seul manipuler confortablement les pièces, par exemple avec une grue, les déposant à l’aide de cette dernière sur le banc d’essai et les en enlevant ensuite. L’ouverture et la fermeture du capot d’insonorisation sont également entièrement automatiques.

« Nous avons développé un logiciel spécial avec lequel nous pouvons optimiser le cycle de test de chaque réducteur », explique Fitzer. En clair : le programme régule la vitesse à l’entrée des réducteurs à rapport de réduction élevé et se déplace ainsi vers une vitesse à la sortie de test. Cela permet de réduire le temps de passage.

À cela s’ajoute la notion de sécurité qui est de toute manière déjà hautement prioritaire pour STOBER. « Avant même la construction et le dimensionnement de notre nouveau banc d’essai, nous avons sollicité les conseils d’experts en sécurité », explique Fitzer. Résultat : le banc d’essai EoL 4.XX est équipé d’une protection anti-contact latérale et d’un rideau de sécurité frontal. Il peut arrêter immédiatement le processus de test ou les mouvements du capot d’insonorisation en cas d’urgence.

Les nouveaux motoréducteurs planétaires sont disponibles dans différentes tailles. Le banc d’essai est flexible et convient à tous les types des gammes jusqu’à la taille P8 et PH8. « Nous pouvons entraîner et tester tous nos moteurs brushless synchrones avec différentes variantes d’encodeurs », ajoute Fitzer. « Les variantes de couplages ne jouent aucun rôle non plus. »

L’utilisateur peut surveiller à tout moment le processus de test à l’aide d’une webcam, même lorsque le capot est fermé. Les résultats de test sont contrôlés en continu par le biais d’une surveillance de plausibilité. « Le cycle de test démarre lorsque l’installation numérise le code-barres », explique le spécialiste de STOBER. Toutes les données de consigne sont ainsi chargées dans une base de données interne et comparées aux données réelles pendant et après le processus de test. Les résultats s’affichent à l’écran. Si ceux-ci sont corrects, les valeurs sont vertes – si les valeurs sont dépassées ou pas atteintes, elles sont sur fond rouge. « Le banc d’essai EoL 4.XX se sert de cette base de données pour le contrôle automatique des travaux de montage précédents », explique Fitzer. L’utilisateur peut par exemple voir si le test d’étanchéité a déjà eu lieu ou si le réducteur a été rempli d’huile. « Depuis le début de l’année, nous sommes entièrement passés au numérique dans la préparation de commande des composants et dans le montage », déclare Fitzer. « Cela signifie que le collaborateur voit à l’écran de son poste de travail uniquement la consigne de travail correspondante, une fois le code-barres numérisé par l’installation. Lorsque la tâche est exécutée, le banc d’essai le signale au système SAP. » STOBER utilise également des outils numériques dans la planification du montage – par exemple un jumeau numérique de l’environnement de montage et le test au moyen de lunettes de réalité virtuelle.

Grâce à cette innovation, STOBER permet un processus normalisé d’assurance de la qualité également pour les nouveaux réducteurs et motoréducteurs planétaires, tel qu’il a lieu dans toutes les autres usines de montage. La satisfaction de nos clients est ainsi garantie à tout moment.

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